Vysoce přesné{0}}nedestruktivní testovací řešení pro tloušťku povrchu drážky a oblouku u automatických plastových palivových trubek{1}}

Bezpečnost, spolehlivost a ekologický výkon automobilových palivových systémů zásadně závisí na stabilitě klíčových spojovacích komponent-, jmenovitě plastových palivových hadic. Tloušťka plastových palivových hadic, které slouží jako "kanály" pro přenos paliva, musí přísně odpovídat konstrukčním normám. Příliš tenké hadice mohou mít za následek nedostatečnou pevnost, což je činí náchylnými k netěsnostem pod tlakem paliva nebo vibracemi, což představuje bezpečnostní riziko; naopak příliš silné hadice zvyšují hmotnost vozidla, zvyšují výrobní náklady a mohou ovlivnit kompatibilitu při montáži. Proto je přesná kontrola tloušťky a vnitřní struktury plastových palivových hadic (jako je vrstvení) kritickým krokem k zajištění kvality automobilových komponentů.

Nedávno nám společnost na automobilové díly svěřila testování vzorků svých plastových palivových trubek. Primárním cílem je vyhodnotit, zda tloušťka výrobku odpovídá konstrukčním normám, a zkontrolovat případné defekty delaminace v horních a spodních vrstvách testovaných profilů.

Materiálem testované plastové palivové hadice je tentokrát PP (polypropylen) plast -, ačkoli tento materiál má vynikající odolnost vůči korozi paliva a vysokým a nízkým teplotám a je běžnou volbou pro palivová potrubí pro automobily, protože jako ne-kovový materiál mají ultrazvukové vlny tendenci k útlumu energie, když se jím šíří, což představuje inherentní problémy pro vysoká-přesnost měření. Konkrétní parametry obrobku jsou následující:

1. Požadavky na kontrolu

• Rozsah měření: Pokrývá tloušťku vnějších zakřivených povrchů a oblastí drážek při současné kontrole jakékoli delaminace ve dvou-vrstvě;
• Požadavek na přesnost: Chyba měření tloušťky musí být menší nebo rovna ±0,03 mm (daleko přesahující přesnost konvenčních ne-kovových kontrol, které vyžadují cílené řešení);
• Metoda kontroly: Zcela -destruktivní testování (aby nedošlo k poškození struktury vzorku a zajistilo se, že vzorek bude možné po kontrole znovu použít nebo uchovat).

2. Klíčové výzvy měření

• Efekty zeslabení materiálu: PP plast je materiál zeslabující ultrazvuk a energie se snadno ztrácí během šíření, což může mít za následek slabé signály odrazu rozhraní a ovlivnit přesnost výpočtů tloušťky;
• Problémy s uchycením zakřiveného povrchu: Zakřivení povrchu vnějšího oblouku se velmi liší (průměr 10-20 mm) a konvenční ploché sondy se nemohou plně přizpůsobit, takže spojení je špatné kvůli vzduchovým mezerám;
• Omezení prostoru drážky: Šířka kontaktu drážky je pouze 2-5 mm s hloubkou 6 mm. Úzký prostor brání stabilnímu kontaktu sondy a hluboké drážky mohou vytvářet slepá místa měření, což ztěžuje zachycení signálů ze spodního rozhraní.

V reakci na vlastnosti obrobku a výzvy inspekce jsme přijali přizpůsobené řešení „přizpůsobení sond na konkrétní sekce s různými metodami spojování“, abychom zajistili, že přesnost měření splňuje požadavky ve všech oblastech.

1. Vnější zakřivený povrch: Kontaktní metoda se sondou s malým-průměrem

Základní výzvou měření vnějších zakřivených povrchů je „shoda mezi sondou a zakřiveným povrchem“. Proto je vybrána specializovaná sonda malého -průměru spárovaná s vysoce -viskozitním ultrazvukovým spojovacím prvkem (pro zvýšení vazebného účinku mezi sondou a povrchem obrobku a snížení rušení vzduchu)

Účinek:Chyba opakovatelnosti měření Menší nebo rovna ±0,025 mm, splňující požadavek na přesnost ± 0,03 mm. Je také snadno ovladatelný a měření jednoho bodu-zabere pouze 3–5 sekund.

2. Plocha s drážkou: Měření ponornou sondou

Vzhledem k omezenému prostoru v oblasti drážky, který snadno vytváří slepá místa, je k zásadnímu řešení problémů se spojením a slepými místy použito pole „vodou-ponorných zaostřených snímačů“. Tato metoda přesně soustředí ultrazvukovou energii na cílovou oblast drážky, čímž se zabrání interferenci ze stěn drážky. Pokud delaminace existuje, objeví se další odrazový vrchol na "rozhraní delaminace", což umožňuje intuitivní posouzení defektu.

Účinek:Přesnost detekce delaminace dosahuje 100 % a účinně identifikuje vnitřní strukturální defekty.

Pro tuto kontrolu byl vybrán ultrazvukový tloušťkoměr YUSHI PM Gen3. Jeho přizpůsobivost více-režimům a design proti-rušení jsou hlavními podporami pro zajištění přesnosti měření:

• Přepínání režimů více{0}}měření: Může flexibilně přepínat mezi režimy „kontakt“ a „ponoření“, což umožňuje kontrolu vnějších zakřivených povrchů a drážek bez výměny přístroje, čímž se zvyšuje provozní efektivita;
• Přístroj je vybaven dynamickým nastavením zisku, které může automaticky kompenzovat ztrátu energie, aby bylo zajištěno přesné zachycení slabých odražených signálů;
• Rozsáhlá přizpůsobivost scénářů: Kromě automobilových plastových palivových trubek lze tuto metodu rozšířit také na měření tloušťky plastových potrubí, komponent z kompozitních materiálů, ne{0}}kovových nádob a další scénáře, čímž poskytuje integrované řešení nedestruktivního testování pro průmyslová odvětví, jako je automobilový průmysl, chemický průmysl a domácí spotřebiče.